过程路线的选择是在工艺设计的最初阶段完成的。过程路线的安全评价，应该考虑过程 本身是否具有潜在危险，以及为了特定目的把物料加入过程，是否会增加危险。
1．有潜在危险的过程
有一些化学过程具有潜在的危险。这些过程一旦失去控制就有可能造成灾难性的后果，如发生火灾、爆炸或毒性物质的释放等。有潜在危险的过程有：
(1)爆炸、爆燃或强放热过程；
(2)有粉尘或烟雾生成的过程；
(3)在物料的爆炸范围或近区操作的过程；
(4)在高温、高压或冷冻条件下操作的过程；
(5)含有易燃物料的过程；
(6)含有不稳定化合物的过程；
(7)含有高毒性物料的过程；
(8)有大量贮存压力负荷能的过程。
2．反应过程的安全分析
实现物质转化是化工生产的基本任务。物质的转化反应常因反应条件的微小变化而偏离 预期的反应途径，化学反应过程有较多的危险性。充分评估反应过程的危险性，有助于改善 过程的安全。
(1)对潜在的不稳定的反应和副反应，如自燃或聚合等进行考察，考虑改变反应物的相 对浓度或其他操作条件是否会使反应的危险程度减小。
(2)考虑较差混合、反应物和热源的低效配置、操作故障、设计失误、发生不需要的副 反应、热点、反应器失控、结垢等引起的危险。
(3)评价副反应是否生成毒性或爆炸性物质，是否会有危险垢层形成。
(4)考察物料是否吸收空气中的水分变潮，表面粘附形成毒性或腐蚀性液体或气体。
(5)确定所有杂质对化学反应和过程混合物性质的影响。
(6)确保结构材料彼此相容并与过程物料相容。
(7)考虑过程中危险物质，如痕量可燃物、不凝物、毒性中间体或副产物的积累。
(8)考虑催化剂行为的各个方面，如老化、中毒、粉碎、活化、再生等。
3．有潜在危险的操作
完成每一过程都要实施一些具体的操作，有些操作本身具有潜在的危险。分析和确定这 些操作的危险性，是过程安全评价的重要内容。下面列出了一些常见的有潜在危险的操作。
(1)易燃或毒性液体或气体的蒸发和扩散；
(2)可燃或毒性固体的粉碎和分散；
(3)易燃物质或强氧化剂的雾化；
(4)易燃物质和强氧化剂的混合；
(5)危险化学品与惰性组分或稀释剂的分离；
(6)不稳定液体的温度或压力的升高。
4．间歇过程和连续过程比较
在工艺设计中，需要在间歇过程和连续过程之间做出选择。对于大批量的操作，从经济 上考虑，后者更具有优势。然而，单一或复合物流的抉择严重影响着过程安全、个别装置的 载荷以及生产中断的潜能。对于间歇反应，往往需要在两个连续批次之间清洗反应器，这可 能会由于清洗准备不充分、清洗程序不完善或没有完全移除清洗液，而引入新的危险。下面 就间歇和连续两种过程方式进行具体比较。
(1)间歇过程各操作单元之间易于隔绝，单元设备过程物料持有量较大。连续过程各操 作单元连通，过程物料持有量较少。
(2)间歇过程劳动强度较大，紧急状态下操作者有较多的机会介入。连续过程更多地依 靠自动控制。
(3)间歇过程产物纯度容易控制，过程物料易于识别。连续过程不稳状态或周期性波动(如 开车或停车)较少。
(4)间歇过程有详尽的指令和操作规程，可以减少操作失误或设备的损坏。连续过程的 容器或设备很少需要清洗，不稳态的物料输入也较少。
(5)间歇过程有较长的暴露时间。在连续过程中，有潜在危险的中间体无需贮存直接加工。