化工装置维护之预防维护

按照明确计划的时间表检验、维修和更换设备，可以防止许多事故。在上述程序以及其 他安全维护方面的花费是巨大的。但是，引起生产损失的制造操作中的破损、工作人员的低 效配置、超期运转增加的维修费用和其他意外损失，这些方面的消耗远远超过有计划的预防 维护程序的投资。减少出现意外情况，能够规划和提供安全程序和设施，对安全和生产的好 处是显而易见的。
   预防维护实质上指的是一个系统，它的功能是确定装置或设施故障的可能频率，在其失 效前就进行检验、维修或更换。设备故障对时间的概率分布符合正态分布。设备运行初期出 现故障的概率很小，随着中位时间的接近，故障概率迅速上升，之后，故障概率呈下降趋势。 中位值以后很长时间，设备故障延缓，故障概率很小。故障概率分布曲线呈驼峰形，波峰在 中位时间。所以需要排定维护时间表，在故障的可能性达2 ％或其他某个选定的数值之前就 采取行动。这样就能够保证在绝大多数情况下，事故发生之前就已采取了维护措施。
  很显然，这就需要在一定操作条件下的设备损坏之前，预先知悉中位时间方面的信息。 确定中位时间的量值比较困难，但可以应用类似操作已有的经验、损坏速率的研究成果以及 其他分析方法。设备和系统如何损坏以及损坏的最可能的途径方面的知识，会有助于故障频 率的确定。
  毫无疑问，最佳维护日程和时间应该与设备的利用率、材料的利用率、应用的维护设施 和人力匹配。为实现这个目的，预先计划、应用日程表和让每个人都知晓是关键。从预防维 护的观点管理所有的设备，对于每一个设备，即使是故障频率长达十年一次的设备，都要制 定维护日程表。下面给出化工厂泵的预防维护工作程序的一个典型例子。
 (1)区域维护工程师和操作部门管理人员共同确定泵的检验频率、拆卸大修及安装备用 泵的时间。泵的维护日程一般是年度的，通常安排每月更换一台泵。
    (2)泵停止运转的日期和时间要进入生产管理日程，尽量使其与其他机械部件的停机修 理时间一致。
    (3)维护工程组要在工作程序管理系统卡上填写维护工作的日期和时间。月维护进度表 也要登记有日期和时间。
    (4)维护工程组要提前一周发布工作日程。时间和日期要征得操作管理人员的同意，向 操作人员发布指令做好设备准备。
    (5)维护领班和人员再次检查工作程序，协调人员、设备和材料。
    (6)开展工作，结果记录于泵的设备维护卡上。
    (7)排出泵的下一次大修日期。