（2） 涂胶：大部分结构胶膜在使用时需要涂底胶，底胶常用空气或无空气方法喷涂。面积较小或无喷涂设备时可用辊涂或刷涂。底涂层一定要晾干，有的还要烘干，目的是除去溶剂。通常底胶的厚度会影响粘接强度，因此应加以控制和检验，一般是通过定期检查涂胶器，测量干燥后的底胶厚度来完成。
膜状胶粘剂在施工之前要除去纸或塑料保护/隔离膜，再把胶膜铺在粘合面上，小心不要起皱，否则会夹入空气。常见的操作错误是在装配待粘接件时没有除去隔离膜，一些粘接操作者利用专门的检测头来保证撕去隔离膜。在检验记录中，应包括胶粘剂类型、批号、分组号、涂胶时间和日期，以在破坏发生时备查。也要记录适用期的终止时间，对于控制装配和胶粘剂的固化还是有用的。
（3） 装配：涂胶的零件常用某种工具或夹持装置使其粘接起来。应当检查工具的清洁性和适用性。表面处理的有效时间，胶粘剂的适用期和胶粘剂固化的保持时间在装配时都要核对。
同时也要检查被粘零件是否按正确的次序与配合进行装配。保持清洁和调节空气的湿度是很重要的，零部件和胶粘剂曝露的场合从涂胶前的准备工作直到初固化都要加以控制。操作场合控制通常包括如下几方面：
①、温度保持在18-320C
②、相对湿度保持20-65%；
③、进入的空气要过滤，以防操作空间被污染；
④、使操作空间与周围环境略有正压力差。上述条件可用记录式的温度和湿度指示计检测。
（4） 固化：任何接头内胶粘剂的固化都是时间-温度-压力的函数。固化时间长短可用人工计时或自动计时装置控制，检测通常是根据温度和/或压力记录仪的固化图，同时记录温度和压力。
规定的固化温总是指胶层的温度，因为胶粘剂传热不良，必须另加一段时间，使热量传到胶层内。另外，加热夹具也要占用固化周期的大部分时间。
热源一定要保证固化时的需热量和均匀度，同时必须考虑下列因素：
①、升温速率；
②、最高温度；
③、加热和固化时的温度范围或覆盖面；
④、冷却降温特性。
（5） 标准试件：最好制作标准试件，与被粘零件经历同样的工艺过程。标准试件应当为能代表 主要结构加荷要求的试验方法而设计的。例如，若主要零件在正常情况下承受拉伸剪切，则试件应设计为搭接剪切形式。
4.最后成品检验
胶粘剂固化之后，对接头部位进行检查可大体上发现裂纹或缺陷情况，这种检验方法可以是破坏性的或非破坏性的。破坏性试验一般是将生产过程的试件处于模拟式加速的使用条件，测定它是否与已知粘接性能和使用性能良好的试件具有相同的性能。从力学试验（破坏试验）中发现的一些缺陷原因和消除方法列表1。非破坏性试验是比较经济的方法如：
表1 粘接接头存在的缺陷
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缺陷 |
原因 |
消除方法 |
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胶层太厚，不均匀 |
夹持压力太小 |
增加压力，检查夹具是否固定适当 改进夹具或者检查活动件的自由度 提高固化温度，检查温度是否大于固化要求的最低温度 用新配制的胶粘剂 |
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余胶海绵状或含气泡 |
胶内搅入过量空气 |
用前抽真空 提高干燥温度，延长时间，适当通风 向制造者反映 固化温度不要太高 |
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空穴金属裸露界面破坏 |
接头表面处理不当 |
检查表面处理方法，用清洁溶剂擦拭，擦拭材料不要用合成纤维，确保清洗后的零件粘接前不要手触，零件应覆盖，以免落上灰尘 更换胶粘剂，检查固含量，清洁包装容器 检查夹具变形程度，检查变形情况 更换或剔除变形零件，如果一定还要用变形的零件，应当用填缝能力更好的胶粘剂 |
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加热或溶剂擦拭使胶层软化 |
胶粘剂固化不充分 |
提高固化温度或延长固化时间，温度和时间一定要高于固化过程规定的最低限，检查混合比与混合是否充分；大型零件热容量大，需要较长的固化时间 |